Exemple d'application des pièces détachées pour concasseurs HSI en Australie

Les étapes du processus de concassage désignent le processus consistant à réduire des matériaux en gros morceaux à la granulométrie souhaitée par l'action d'une force mécanique. Elles comprennent généralement les étapes clés suivantes : ‌Préparation des matériaux‌ : il faut tout d'abord procéder à un criblage et à un prétraitement préliminaires des matières premières afin d'éliminer les impuretés et les morceaux trop volumineux, et de s'assurer que les matériaux répondent aux exigences d'alimentation du concasseur. Par exemple, pour les matériaux à forte teneur en humidité (tels que les plantes médicinales), il est nécessaire de les sécher au préalable jusqu'à ce que leur teneur en humidité soit inférieure à 10 %, afin d'éviter tout colmatage de l'équipement. ‌Étape de concassage grossier‌ : les matériaux sont soumis à un concassage préliminaire à l'aide d'un concasseur à mâchoires ou d'un concasseur à marteaux, afin de réduire les gros morceaux à une granulométrie moyenne (généralement de 50 à 100 mm). Au cours de cette étape, il est nécessaire de contrôler la vitesse d'alimentation et la vitesse de rotation du concasseur (800 à 1 200 tr/min recommandés) afin d'éviter toute surcharge de l'équipement. ‌Étape de concassage intermédiaire‌ : les matériaux pré-concassés sont acheminés vers un concasseur à cône ou un concasseur à percussion, où ils sont broyés davantage jusqu'à atteindre une granulométrie de 10 à 30 mm. À ce stade, il est nécessaire d'ajuster l'écartement de la chambre de concassage (généralement de 5 à 15 mm) et la taille de la sortie de produit afin de garantir une granulométrie homogène. ‌Étape de broyage fin‌ : un broyeur ultrafin ou un broyeur à boulets est utilisé pour broyer finement le matériau, jusqu'à obtenir une granulométrie fine (par exemple 80 à 300 mesh). À ce stade, il convient de prêter attention au contrôle du débit d'air (par exemple 32 m³/h) et à l'adéquation de la puissance du moteur (par exemple 15 à 23 kW) afin d'améliorer l'efficacité du broyage. ‌Tamisage et classification‌ : les matériaux broyés sont séparés par granulométrie à l'aide d'un tamis vibrant ou d'un classificateur à air. Les particules non conformes sont renvoyées à l'étape précédente pour être retraitées. Le maillage du tamis doit être choisi en fonction des exigences du produit final (par exemple, 100 mesh ou 200 mesh). ‌Dépoussiérage et conditionnement‌ : la poussière générée pendant le broyage doit être collectée par un dépoussiéreur à manches, tandis que le produit fini est conditionné par une machine d'emballage automatique, afin de garantir la propreté et l'efficacité de la production.